随着交通网络的迅速发展，客车的需求量不断增长，同时对客车的安全、舒适性的要求也不断提高。内饰件的美观、豪华也就成了高档豪华客车的重要标志之一。

内饰件主要是指塑料件，其成型工艺有注塑、吸塑、吹塑、挤塑等。注塑成型生产效率高、成型的产品精度高、可成型复杂的零件，但模具投入费用大、产品更新慢、零件尺寸受到成型机的规格限制，因此，注塑成型在客车上的应用主要是仪表板、空调出风口等复杂零件以及要求有精确配合的零件。吸塑成型则模具投入费用小、适合大尺寸零件生产、适合更新换代快的产品，但尺寸精度不高，生产效率低。由于客车内饰是以大的覆盖件为主，精度要求不高，且客车本身的产量就不高，一个车型一般年产几百台左右，加上客户经常对车内部配置提出各种要求，零件尺寸和外观或多或少发生变更，因此吸塑工艺在客车的内饰件上用得比较多。吹塑、挤塑成型都是生产特定要求的塑料件，在客车内饰的领域中适用范围较小。

吸塑成型按工艺可分为板材吸塑和软质表皮吸塑两种。吸塑用的材料主要是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（ABS）板材，有小部分零件用有机玻璃（PMMA）板材。客车的驾驶室左右两侧的内板、顶部内板、后部内板以及一些电器箱盖板及其他盖板用的都是ABS板材成型。现在还有一种趋势就是用复合ABS板材代替一般ABS板材，复合ABS板材就是在板材上加一层发泡的聚丙烯或聚氯乙烯材料，一起滚压成带皮纹或手感像真皮的板材。要求透明的仪表台的音响盖板，要求防老化的车身外的透气格栅，一般用的是都有机玻璃成型。软质表皮吸塑工艺主要用在客车仪表台上，基体一般是玻璃钢件（FRP），在玻璃钢件上开吸气孔吸表皮，表皮的材料主要有聚氯乙烯加发泡聚丙烯（PVC/PPF）复合材料。

吸塑模具分为钢模具、玻璃钢模具、木模具三种。钢模具寿命长，可生产10000件以上产品，精度、成型效率和成本都比较高，加工时间长，适合生产有一定量且已经定型的产品。玻璃钢模具寿命短，受热容易变形，模具能承受的最高温度大约在80℃以下，但模具制造周期短，成本低，适合小批量的零件生产，一般生产100个零件左右就要重新修模。木模具主要是试制产品或只生产几件产品时用，模具精度最差，寿命最短，一般生产十来件，木模就会开裂或严重变形，但木模成本低廉，制造快，修改快，因此非常适合新产品的开发试制。

吸塑成型机有自动化成型机和人工成型两种。自动化成型机适合大批量生产，可以从板材运输到板材加热、吸塑加工、冷却、脱模到最后产品运出整个过程都实现自动化。自动化成型机效率高，产品质量稳定，工人工作强度低，但产品尺寸受到机器限制。模具尺寸小于机器规定尺寸时，要增加内孔尺寸与模具外尺寸、外边缘尺寸与机器压框尺寸相同的附加压框，否则会增加板材余料。自动化成型机所用到的模具主要是钢模。人工成型的方法就比较简单，主要设备是板材加热烘房、压缩机、压框和模具。板材加热后，用人手把板材拿出放到模具上，压框夹紧模具边缘，然后吸气成型。模具尺寸不受限制，只要有足够大的烘房就可以了，7米多长的客车冷风道一般都是这种成型方法。人工成型方法效率低，受人为因素影响比较大，因此一般不用钢模，绝大多数是用玻璃钢模具。